Produzione in serie

Nella laminazione manuale, gli addetti lavorano dall'esterno verso l'interno: dopo aver applicato un agente distaccante sulla superficie dello stampo, viene stesa o spruzzata una finitura superficiale Gelcoat. Non appena lo strato superiore di Gelcoat gelifica, gli strati di tessuto di fibra di vetro, fibra di carbonio, fibra aramidica e fibra naturale vengono applicati bagnato su bagnato nello stampo con rulli manuali, rulli scanalati o spazzole. È possibile inserire altri materiali speciali, come pannelli sandwich o un nucleo leggero di schiuma o a nido d'ape, in una determinata sequenza. Solo combinando fibre e plastica e legando saldamente la matrice plastica alle fibre è possibile produrre componenti pesanti per camion, caravan, macchine movimento terra e agricole.

L'indurimento dei laminati avviene senza pressione a temperatura ambiente. Alcuni sistemi in resina richiedono temperature più alte per una tempra ottimale. I componenti vengono quindi ricotti ulteriormente nello stampo o dopo la sformatura.

Una volta avvenuto l'indurimento completo dei componenti, vengono effettuate ulteriori lavorazioni, ad es. la rifilatura, la rettifica, l'incollaggio.

Il vantaggio rispetto alla laminazione manuale è la maggiore riproducibilità. Per l'infusione sotto vuoto, oltre ad uno stampo di lavoro monopezzo, viene utilizzata una pellicola sotto vuoto o le cappe a vuoto in elastomero bicomponente prodotte internamente da Jaksche. Dal modello CAD autocostruito per l'utensile, si ricava il modello master della copertura della cappa a vuoto. Inoltre, vengono utilizzati ausili di flusso e dispositivi di tenuta, il livellamento delle transizioni e la definizione dei supporti, in modo tale che la cappa a vuoto venga posizionata correttamente.

In diversi punti sono disposte delle valvole: alcune servono per generare la pressione negativa, altre per l'afflusso della resina. L'aria tra il film o la cappa a vuoto viene estratta e la resina liquida viene iniettata nello stampo attraverso un secondo collegamento per mezzo del vuoto generato.

Questo processo si svolge in un modo rigorosamente controllato. La laminazione vera e propria avviene praticamente da sola, quando il rubinetto del flusso di resina viene aperto e il vuoto attrae la resina nelle fibre. Anche questo richiede competenza ed esperienza. Una volta che questo processo è in atto, assicura che i componenti siano sempre gli stessi, il che è estremamente importante in una produzione in serie.

Il processo RTM sfrutta diversi materiali in fibra, vari materiali del nucleo (pannelli sandwich con nucleo a nido d'ape, schiuma poliuretanica, legno di balsa, ecc.) e sistemi a base di resina come poliestere, vinilestere, resina epossidica o fenolica. Grazie alle opzioni di combinazione flessibile di diverse fibre, elementi sandwich e resine liquide, con il processo RTM è possibile soddisfare molti requisiti specifici del cliente.

Dopo che il rinforzo in fibra è stato posizionato nella cavità dello stampo, lo stampo viene chiuso e la miscela di resina, indurente ed eventuali catalizzatori viene iniettata nella cavità sotto pressione. La struttura di rinforzo è impregnata dalla miscela. Lo stampo completo viene infine ricotto.

Dopo la sformatura del componente, l'utensile deve essere pulito da eventuali residui di resina sul canale di colata, sulla materozza e, se necessario, anche nelle zone adiacenti prima del successivo ciclo di produzione.

Questo trattamento termico avviene generalmente prima della sformatura. La durata ottimale delle singole fasi di ricottura, le temperature e i cicli di ricottura dipendono dal materiale e dal suo spessore. Il processo di ricottura fa in modo che le molecole di resina reticolino rapidamente e completamente, e il ritiro più rapido consente di conservare le proprietà ottimali del prodotto in plastica.

Dobbiamo rimuovere dai nostri prodotti i componenti volatili a basso contenuto molecolare, che altrimenti potrebbero avere un effetto sul corpo umano, come nel caso di componenti destinati a interni o cabine. Spesso le proprietà meccaniche desiderate si ottengono solo con la ricottura. Nel frattempo, sul mercato si trovano nuovi tipi di materiali che non contengono quasi nessun componente a basso contenuto molecolare. A causa degli ostacoli normativi, i clienti sono molto riluttanti a cambiare il materiale di un prodotto una volta che è stato collaudato e testato. Inoltre, a causa del ritiro, sarebbe in linea generale necessario costruire nuovi utensili per i prodotti esistenti. Per la maggior parte dei clienti, questo aspetto non è economicamente attraente. Per i nuovi progetti, vale la pena considerare i vantaggi dei tipi di materiali a basso peso molecolare.

Dopo la ricottura, hanno luogo le fasi di lavorazione successive, come la rifinitura robotizzata, la verniciatura e l'assemblaggio dei componenti integrati.

Per poter gestire più velocemente ed economicamente la produzione in serie, Jaksche ha investito in due robot industriali cooperanti KUKA per la lavorazione automatica di pezzi fresati. Questo significa che le specifiche in termini di tolleranza e trasparenza dei dati dei clienti Jaksche possono essere soddisfatte pienamente.

La cella robotizzata standard autonoma è costituita da binari KL400 1CA integrati nel pavimento, su cui sono installati due robot KR100 e due posizionatori verticali KUKA KP 1 V con una portata utile fino a 500 kg. A questa cella è possibile agganciare su due lati diversi componenti in plastica nelle rispettive sagome di rifilatura sui robot industriali.

È possibile realizzare senza difficoltà da semplici tagli di separazione fino a complesse lavorazioni 3D in brevi cicli di lavorazione. Per sfruttare al meglio la capacità della macchina, i tempi di impiego e l'accessibilità dei singoli robot sono verificati e coordinati tra loro mediante simulazioni già in fase di pianificazione. Il software SprutCAM consente la simulazione e la programmazione offline.

Oltre alle applicazioni strutturali, gli adesivi possono essere impiegati anche come materiali sigillanti e isolanti.

Un materiale composito incollato offre una moltitudine di vantaggi: distribuzione uniforme delle sollecitazioni, tenuta, isolamento termico, conducibilità elettrica, superamento delle tolleranze, prevenzione della corrosione da contatto e molto altro.

Disponiamo dello spazio e del personale necessari per eseguire l'incollaggio con i più alti standard di qualità e sicurezza e accompagniamo il cliente anche nei nuovi sviluppi, nei progetti o nell'ottimizzazione dei componenti per quanto riguarda l'incollaggio. Grazie alle apparecchiature di prova interne e alla collaborazione con laboratori di collaudo esterni, siamo in grado di dimostrare la qualità dei nostri giunti incollati.

Il nostro team di specialisti realizza rivestimenti industriali a struttura fine o superfici lucide in una camera di rivestimento all'avanguardia. La moderna area di verniciatura in camera bianca garantisce la massima qualità e precisione. Nella nostra cabina di verniciatura di 7000 mm x 4080 mm x 2800 mm è possibile verniciare senza problemi anche i componenti più grandi. I nostri processi e procedure, certificati secondo le norme ISO e attagliati alle specifiche del cliente, garantiscono la conformità ai requisiti più elevati. I nostri processi di rivestimento assicurano al cliente una copertura ottimale, un'elevata brillantezza dei colori, un'eccellente fluidità del rivestimento e un'elevata resistenza ai raggi UV.