Production en série

Dans le cas du laminage manuel, les employés travaillent de l’extérieur vers l’intérieur : après avoir appliqué un agent de démoulage sur la surface du moule, une couche de finition en gelcoat est peinte ou pulvérisée. Dès que la couche supérieure de gelcoat se gélifie, les couches de tissu de fibres de verre, de fibres de carbone, de fibres aramides et de fibres naturelles sont appliquées mouillé sur mouillé sur le moule à l’aide de rouleaux à main, de rouleaux rainurés ou de brosses. D’autres matériaux spéciaux, tels que des panneaux sandwichs ou un noyau léger en mousse ou en nid d’abeille, peuvent être insérés dans une certaine séquence définie. Ce n’est que grâce à la combinaison de fibres et de plastique et à la liaison solide de la matrice plastique aux fibres que l’on peut produire des composants extrêmement résistants pour les camions, les caravanes, le matériel de terrassement et les machines agricoles.

Les produits laminés durcissent sans pression à température ambiante. Certains systèmes de résine nécessitent des températures plus élevées pour un durcissement optimal. Les composants sont ensuite recuits soit dans le moule, soit en plus après démoulage.

Après le durcissement complet des composants, on procède à d’autres traitements, par exemple le rognage, le meulage, le collage.

L’avantage par rapport au laminage manuel est une meilleure reproductibilité. Pour l’infusion sous vide, en plus d’un moule de travail d’une seule pièce, on utilise un film sous vide ou les capots sous vide en élastomère à 2 composants produits par Jaksche elle-même. Le modèle maître du capot sous vide est dérivé du modèle CAO que nous avons construit pour l’outil. À cela s’ajoutent les aides à l’écoulement et les dispositifs d’étanchéité, le nivellement des transitions et la définition des réserves, afin que le capot sous vide soit positionné aux endroits appropriés.

Des vannes sont situées à différents endroits, certaines servant à aspirer le vide, d’autres permettant à la résine de s’écouler. L’air est aspiré entre le film ou le capot et la résine liquide est injectée dans le moule par une deuxième connexion au moyen du vide généré.

L’ensemble de ce processus est réalisé de manière très contrôlée. Le laminage proprement dit se fait pratiquement de manière autonome lorsque le robinet d’écoulement de la résine est ouvert et que le vide attire la résine dans les fibres. Cela nécessite également une certaine expertise et de l’expérience. Une fois ce processus mis en place, cela garantira toujours des composants identiques, ce qui est d’une immense importance dans la production en série.

Le procédé RTM utilise différents matériaux fibreux, matériaux d’âme (panneaux sandwichs avec âme en nid d’abeille, mousse de polyuréthane, bois de balsa, etc.) et systèmes de résine tels que les résines polyester, vinylester, époxy ou phénoliques. Grâce à la souplesse des possibilités de combinaison de différentes fibres, d’éléments sandwich et de résines fluides, le processus RTM permet de répondre à de nombreuses exigences spécifiques des clients.

Après que le renforcement en fibres a été placé dans la cavité du moule, le moule est fermé et le mélange réactionnel de résine, de durcisseur et de catalyseurs éventuels est injecté sous pression dans la cavité. La structure de renforcement est imprégnée par le mélange. Le moule complet est ensuite recuit.

Après le démoulage du composant, le moule doit être nettoyé de tout résidu de résine sur la carotte, la colonne montante et, si nécessaire, dans les zones de bord avant le prochain cycle de production.

Ce traitement thermique est généralement effectué avant le démoulage de la pièce. La durée optimale des différentes phases de recuit, les températures et les cycles de recuit dépendent du matériau et de son épaisseur de paroi. Le processus de recuit réticule rapidement et complètement les molécules de résine, et le rétrécissement volumique plus rapide garantit les propriétés optimales du plastique.

Nous devons éliminer de nos produits les composants volatils à faible poids moléculaire, qui pourraient autrement avoir des effets sur le corps humain dans les composants d’intérieur ou d’habitacle. Souvent, nous n’obtenons les propriétés mécaniques souhaitées que par la recuisson. Entre-temps, de nouveaux types de matériaux existent sur le marché et ne contiennent pratiquement aucun composant à faible poids moléculaire. En raison des obstacles réglementaires, les clients sont très réticents à changer le matériau d’un produit une fois qu’il a été essayé et approuvé. En outre, il faudrait généralement construire de nouveaux outils pour les produits existants en raison de la perte de recuisson. Dans la plupart des cas, cela n’est pas économiquement intéressant pour les clients. Pour les nouveaux projets, il convient d’envisager les avantages des types de matériaux à faible poids moléculaire.

Après la recuisson, d’autres étapes de traitement ont lieu, telles que le rognage par robot, la peinture et l’assemblage de pièces encastrées.

Afin de pouvoir travailler plus rapidement et plus économiquement dans la production en série, Jaksche a investi dans deux robots industriels KUKA coopérants pour l’usinage automatique de pièces fraisées. Cela permet de satisfaire les souhaits des clients de Jaksche concernant les spécifications de tolérance et la clarté des données.

La cellule robotique standard autonome se compose de rails intégrés au sol KL400 1CA, sur lesquels sont installés deux robots KR100 et deux positionneurs verticaux KUKA KP 1 V avec une charge utile allant jusqu’à 500 kg. Différents composants en plastique dans leurs gabarits de découpe peuvent être arrimés aux robots industriels depuis les deux côtés de cette cellule.

Des coupes de séparation simples jusqu’aux traitements 3D complexes peuvent être réalisés sans problème dans des temps de cycle courts. Pour une utilisation optimale de la capacité de la machine, les temps de fonctionnement et l’accessibilité des différents robots sont vérifiés et coordonnés entre eux par des simulations dès la phase de planification. Le logiciel SprutCAM permet la simulation et la programmation hors ligne.

Outre les applications structurelles, les adhésifs peuvent également être utilisés comme matériaux d’étanchéité et d’isolation.

Un matériau composite collé offre une multitude d’avantages : répartition uniforme des contraintes, étanchéité, isolation thermique, conductivité électrique, compensation des écarts de tolérances, prévention de la corrosion de contact et bien plus encore.

Nous disposons de l’espace et du personnel nécessaires pour réaliser des assemblages par collage selon les normes de qualité et de sécurité les plus strictes. Nous vous apportons également notre soutien pour les nouveaux développements, les conceptions ou l’optimisation des composants en matière d’assemblages par collage. Grâce à des équipements d’essai internes et à la coopération avec des laboratoires d’essai externes, nous pouvons apporter la preuve de la qualité de nos assemblages par collage.

Avec notre équipe de spécialistes, nous réalisons des revêtements industriels avec une texturation fine ou en surface brillante dans une chambre de revêtement industriel équipée à la pointe de la technologie. La zone de peinture moderne en salle blanche garantit une qualité et une précision maximales. Même les plus grands composants peuvent être peints sans problème dans notre cabine de peinture de 7000 mm x 4080 mm x 2800 mm. Nos processus et procédures, certifiés selon les normes ISO et les normes spécifiques aux clients, garantissent le respect des exigences les plus élevées. Grâce à nos procédés de revêtement appliqués, nous garantissons à nos clients un pouvoir couvrant optimal, une incroyable brillance des couleurs, une excellente fluidité du revêtement et une grande résistance aux UV.