Serienfertigung

Bei der Handlamination arbeiten die Mitarbeiter von außen nach innen:  nach dem Auftragen eines Trennmittels auf der Formoberfläche erfolgt das Einstreichen oder Spritzen einer Gelcoat-Deckschicht. Sobald die Gelcoat-Deckschicht geliert, werden die Gewebelagen aus Glasfasern, Kohlenstofffasern, Aramidfasern und Naturfasern nass-in-nass mit Handwalzen, Rillenroller oder Pinsel in die Form aufgebracht. In einer bestimmten gekennzeichneten Reihenfolge können noch weitere Sondermaterialien wie Sandwichplatten oder ein leichter Kern aus Schaum oder Waben, eingelegt werden. Erst durch die Kombination von Fasern und Kunststoff und die feste Anbindung der Kunststoff-Matrix an die Fasern können hochbelastbare Bauteile für LKWs, Caravans, Erdbewegungs- und Landmaschinen produziert werden.

Das Aushärten der Laminate erfolgt drucklos bei Raumtemperatur. Bestimmte Harzsysteme benötigen zur optimalen Durchhärtung höhere Temperaturen. Die Bauteile werden dann entweder in der Form oder nach dem Entformen zusätzlich getempert.

Nach der vollständigen Durchhärtung der Bauteile erfolgt die weitere Bearbeitung, zB. durch Besäumen, Schleifen, Kleben.

Der Vorteil gegenüber der Handlamination ist die höhere Reproduzierbarkeit. Bei der Vakuuminfusion kommen neben einer einteiligen Arbeitsform, eine Vakuumfolie oder die von Jaksche selbst hergestellten Vakuumhauben aus 2-Komponenten Elastomer zum Einsatz. Vom selbst konstruierten CAD-Modell für das Werkzeug, wird das Mastermodell der Vakuumhaube abgeleitet. Hinzu kommen Fließhilfen und Dichteinrichtungen, die Egalisierung der Übergänge und Festlegung von Vorhaltungen, damit die Vakuumhaube an den entsprechenden Stellen ihre Positionierung erhält.

An verschiedensten Stellen befinden sich Ventile, über einige wird Vakuum angesaugt, über andere fließt das Harz ein. Die Luft zwischen der Folie oder Vakuumhaube wird abgesaugt und über einen zweiten Anschluss wird das flüssige Harz mittels des erzeugten Vakuums in die Form injiziert.

Dieser gesamte Prozess läuft sehr kontrolliert ab. Das eigentliche Laminieren erledigt sich quasi von selbst, wenn der Hahn für den Harzfluss aufgedreht wird, und das Vakuum das Harz in die Fasern zieht. Auch dafür ist Fachwissen und Erfahrung notwendig. Ist dieser Prozess einmal eingespielt, garantiert dieser immer gleiche Bauteile, was bei einer Serie immens wichtig ist.

Beim RTM-Verfahren kommen unterschiedliche Fasermaterialien, Kernwerkstoffe (Sandwichplatten mit Wabenkern, Polyurethanschaum, Balsaholz uvm.) sowie Harzsysteme wie zum Beispiel Polyester-, Vinylester-, Epoxid- oder Phenol-Harze zum Einsatz. Durch die flexiblen Kombinationsmöglichkeiten von unterschiedlichen Fasern, Sandwichelementen und fließfähigen Harzen können viele kundenspezifische Anforderungen im RTM-Verfahren erfüllt werden.

Nach dem Einlegen der Faserverstärkung in die Kavität des Werkzeuges, wird dieses geschlossen und das Reaktionsgemisch aus Harz, Härter und eventuellen Katalysatoren in die Kavität unter Druck injiziert. Die Verstärkungsstruktur wird durch das Gemisch imprägniert. Anschließend wird die komplette Form getempert.

Nach dem Entformen des Bauteils muss das Werkzeug vor dem nächsten Fertigungszyklus von vorhandenen Harzresten an Anguss, Steiger und ggf. auch in den Randbereichen gesäubert werden.

Diese thermische Behandlung wird generell vor der Entformung des Bauteils vorgenommen. Die optimale Dauer der einzelnen Temperphasen, die Temperaturen und die Temperzyklen sind abhängig vom Werkstoff sowie dessen Wandstärke. Durch die Temperung werden die Harzmoleküle schnell und vollständig vernetzt und die raschere Volumenschrumpfung sorgt für die optimalen Produkteigenschaften des Kunststoffs.

Wir müssen niedermolekulare, flüchtige Bestandteile aus unseren Produkten entfernen, welche sonst bei Interior- oder Kabinenbauteilen Auswirkungen auf den menschlichen Körper haben könnten. Oft erreichen wir gewünschte mechanische Eigenschaften auch erst durch das Tempern. Inzwischen sind neue Materialien-Typen am Markt, die nahezu keine niedermolekularen Bestandteile mehr enthalten. Aufgrund der regulatorischen Hürden wechseln die Kunden einen einmal erprobten Werkstoff für ein Produkt sehr ungern. Außerdem müssten wegen des Temperschwundes für bestehende Produkte in aller Regel neue Werkzeuge gebaut werden. Dies ist für die Kunden zumeist ökonomisch nicht reizvoll. Bei Neuprojekten lohnt es sich mit den Vorteilen von niedermolekularen Materialtypen auseinander zu setzen.

Nach dem Tempern erfolgen die weiteren Verarbeitungsschritte, wie Roboterbeschnitt, Lackierung und Montage von Einbauteilen.

Um bei der Serienfertigung schneller und wirtschaftlicher arbeiten zu können, hat Jaksche in zwei kooperierende KUKA Industrieroboter zur automatischen Bearbeitung von Frästeilen investiert. Dadurch können die Jaksche-Kunden mit ihren Wünschen zu Toleranzvorgaben und Daten-Übersichtlichkeit zufrieden gestellt werden.

Die autarke Standardroboterzelle besteht aus bodenintegrierten Schienenbahnen KL400 1CA, an der zwei Roboter KR100 und zwei vertikale Positionierungen KP 1 V von KUKA mit einer Nutzlast bis zu 500 kg installiert sind. An diese Zelle können von zwei Seiten unterschiedliche Kunststoff-Bauteile in ihren Beschnittschablonen an die Industrieroboter angedockt werden.

Einfache Trennschnitte bis hin zu komplexen 3D Bearbeitungen können so problemlos in kurzen Taktzeiten realisiert werden. Zur optimalen Nutzung der Maschinenkapazität werden die Einsatzzeiten und Erreichbarkeiten der einzelnen Roboter bereits in der Planungsphase durch Simulationen verifiziert und aufeinander abgestimmt. Die SprutCAM Software ermöglicht die Simulation- und Offline Programmierung.

Neben strukturellen Anwendungen können Klebstoffe auch als Dicht- und Isolationsmaterial eingesetzt werden.

Ein klebtechnisch gefügter Materialverbund bietet eine Vielzahl von Vorteilen: gleichmäßige Spannungsverteilung, Dichtheit, thermische Isolierung, elektrische Leitfähigkeit, Überbrückung von Toleranzen, Vermeidung von Kontaktkorrosion und vieles mehr.

Wir bieten die räumlichen und personellen Voraussetzungen, um Klebeverbindungen mit höchsten Qualitäts- und Sicherheitsansprüchen durchzuführen und unterstützen Sie auch bei Neuentwicklungen, Konstruktionen oder Optimierungen von Bauteilen hinsichtlich der Klebeverbindungen. Durch interne Prüfgeräte und die Zusammenarbeit mit externen Prüflaboren kann die Qualität unserer Klebeverbindungen nachweislich sichergestellt werden.

Mit unserem Fachteam setzen wir Industrielackierungen in Feinstruktur oder hochglänzende Oberflächen in einer hochmodern eingerichteten Industrielackierkammer um. Der moderne Reinraumlackierbereich garantiert höchste Qualität und Genauigkeit. Selbst größere Bauteile können in unserer 7000 mm x 4080 mm x 2800 mm großen Lackierkabine problemlos lackiert werden. Unsere nach ISO-Normen und nach kundenspezifischen Standards zertifizierten Prozesse und Verfahren garantieren die Einhaltung höchster Anforderungen. Durch unsere angewendeten Lackierprozesse garantieren wir unseren Kunden eine optimale Deckkraft, enorme Farbtonbrillianz, exzellenter Lackverlauf und hohe UV-Beständigkeit.